AGRUPACION DE PEDIDOS EN EL PROCESO DE PICKING

La estrategia de picking mas común en los Centros de Distribución es “Pick to parts”, la cual se caracteriza es porque las personas se mueven atreves de las estanterías haciendo el proceso de conformación del pedido. Esta estrategia tiene diferentes variantes como pueden ser, que las personas trabajen por zonas o que todos se puedan mover en toda el área de picking.

Tanto en una variante como en la otra, los pedidos se pueden agrupar, hacerse uno por uno, o fraccionar. El fraccionamiento de un pedido normalmente se da cuando el pedido es muy grande y un solo operario no es capaz de hacerlo o cuando se divide la operación de picking por zonas. La agrupación se hace cuando el pedido es muy pequeño (tiene muy poca densidad de pickeo) y se quiere optimizar esta operación.

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LOS MACROPROCESOS DE UNA CADENA DE SUMINISTRO EN UNA COMPAÑIA

Todos los procesos en una cadena de suministro pueden ser clasificados dentro de los siguientes tres macro procesos:

Customer Relationship Management (CRM): Todos los procesos que se concentran en la interface entre la compañía y los clientes.

Internal supply chain management (ISCM): Todos los procesos que están la interior de la compañía.

Supplier Relationship Management (SRM): Todos los procesos que está concentrados en la interface entre la compañía y sus proveedores.

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LOCALIZACION ESTRATEGICA DE LAS INSTALACIACIONES: COSTO DE TRANSPORTE vs COSTO DEL AREA

Una de las primeras preguntas que se debe resolver cuando se diseña una red de distribución es: ¿dónde deben quedar ubicadas mis instalaciones?

Aunque esa pregunta es válida para plantas, bodegas de materia prima, las mayores aplicaciones de localización estratégica se han hecho para centros de distribución.

Entre los factores que se debe tener en cuenta para resolver el problema de localización son: la ubicación de los proveedores y clientes, el costo de transporte desde los proveedores y hacia los clientes, el volumen de demanda de los clientes y el volumen de abastecimiento de los proveedores.

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LA CADENA DE SUMINISTRO VISTA COMO UN SISTEMA PUSH/PULL

Todos los procesos en una cadena de suministro pueden estar en dos categorías, dependiendo del tiempo en el que se ejecuten con referencia a la demanda del cliente.

En un proceso Pull, la ejecución es iniciada con la respuesta de la orden de un cliente, mientras que en el proceso Push la ejecución es iniciada anticipadamente a la orden de un cliente. Por lo tanto en el sistema Pull la demanda del cliente es conocida con certeza y en el sistema Push la demanda no es conocida y debe ser pronosticada.

Los procesos Pull son procesos reactivos porque reaccionan a la demanda, mientras los procesos Push son procesos especulativos porque responden a la especulación (o pronóstico) de la demanda.

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CASO DELL: LA IMPORTACIA DE LOS FLUJOS EN LA CADENA DE SUMINISTRO

Hay una cercana conexión entre el diseño, la administración de los flujos (producto, información y dinero) y el éxito de la cadena de suministro. La compañía Dell es un ejemplo de una compañía que ha usado exitosamente las buenas prácticas de la cadena de suministro para soportar su estrategia competitiva.

Dell, hace relativamente poco, se ha convertido en el más grande productor de computadores, ellos han generado márgenes, utilidades y subsecuentemente ha podido recapitalizarse más que cualquiera de sus competidores, ellos han atribuido que gran parte de su éxito ha sido por la buena administración de los flujos – productos, información y dinero – dentro de su cadena de suministro.

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LA ALEATORIEDAD Y LA PROBABILIDAD EN LAS OPERACIÓNES LOGISTICAS

Muchas variables que intervienen en las operaciones logísticas son variables aleatorias o que también podemos llamar variables estocásticas. En términos de operaciones logísticas una variable aleatoria es una variable que no podemos predecir de manera deterministica, la cual depende de factores externos que no controlamos y desconocemos, como por ejemplo, en algunos casos puede ser: la demanda de un producto que no tenga estacionalidad o tendencia, el precio de algunos comodities, los tiempos de abastecimiento de un producto, entre otros.

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LA “PLANEACION” LA ACTIVIDAD PRINCIPAL EN LA ADMINISTRACION DE OPERACIONES

Una vez en la universidad el profesor de Administración de Operaciones, nos dijo la siguiente frase: “una buena empresa gasta el 80% de su tiempo planeando y el 20% ajustándose a los cambios del día a día”.

En ese momento aunque me parecía muy razonable esa frase, no la entendía del todo, ni mucho menos tenia la experiencia para decir que es cierta.

Hoy en día, me doy cuenta de la importancia de esa frase, que personalmente para mí más que una frase debería ser una premisa para las empresas y sobre todo para los profesionales de logística.

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LA IMPORTANCIA DE CUANTIFICAR LAS OPERACIONES

Hace unos días se entrevisto a un consultor de logística, el cual ha tenido la oportunidad de conocer muchas empresas e industrias, y que además es un referente para el desarrollo de estrategias logísticas.

La principal pregunta que se le formulo en la entrevista fue:

¿Cuál es el error recurrente que cometen las personas en las operaciones?

Ante esta pregunta el consultor respondió lo siguiente: Uno de los errores más frecuentes y más grandes de muchas compañías, es que no cuantifican las operaciones, no tiene indicadores cuantitativos de movimientos, capacidades, productividad, costos de operación entre otros.

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SON SIEMPRE LAS MEJORES PRACTICAS LA MEJOR OPCION?

Hace unos días unos importantes consultores en Logística, trataron de descifrar cuales son las características de una cadena de suministro exitosa. Para poder resolver esta pregunta, comenzaron comparando cadenas de suministro que para ellos fueran casos de éxito, en ese proceso de comparación se dieron cuenta que mas allá de buenas prácticas que tuvieran, estas cadenas de suministro compartían en común unos valores y unas metas.

Estos valores están asociados con trabajo en equipo, comunicación, y el deseo de gestionar su cadena de suministro cuantitativamente. La traducción de estos valores en mejores prácticas depende mucho de las características de la compañía, por eso en muchos casos no solo basta mirar las mejores prácticas, si no mirar los valores que hay detrás de estas.

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LA MEDIDA CORRECTA DE LA PRODUCTIVIDAD DEL PICKING

Una de las operaciones que consume mayor número de recursos dentro de un centro de distribución es la operación de preparación de pedido (picking).

Por ese motivo es muy importante tener una medida correcta de la productividad de esta operación, ya que con esta se puede controlar, hacer seguimiento, comparar entre diferentes estrategias de picking, saber en qué punto se debe automatizar, entre otros.

Es común que las empresas tengan su propio indicador de productividad, y que lo construyan con base a sus necesidades o como lo crean conveniente, pero aunque muchos indicadores son validos, hay uno en particular que mide con mayor con mayor efectividad la operación del picking.

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10 ESTRATEGIAS PARA DESARROLAR UNA CADENA DE SUMINISTRO DE CLASE MUNDIAL

Jim Tompkins, presidente de una firma de consultoría de supply chain Tomkins Associates (www.tompkinsinc.com), nos muestra cuales son las diez mejores estrategias para lograr una excelente cadena de suministro. Dependiendo a la cultura y a las metas de su compañía, usted debe decir cuáles de las siguientes herramientas le sirven y cuáles no:

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CUANTO DEBE SER LA CAPACIDAD DE UN CENTRO DE DISTRIBUCION

Es común que en los proyectos de diseño o rediseño de un centro de distribución (CEDI), se tenga la siguiente pregunta fundamental: ¿Cuánta deber ser la capacidad almacenamiento del CEDI?

Para resolver esa pregunta nos tenemos que trasladar y mirar la información del inventario, siguiendo los siguientes pasos (en cada paso hay un ejemplo de lo que se debe hacer):

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LA ADMINISTRACION DE LOS SOBRE COSTOS EN LA CADENA DE SUMINISTRO POR CAUSA DE LA TERCERIZACION

La estrategia de la tercerización de las operaciones de manufactura no es nuevo. Las compañías de semiconductores comúnmente subcontratan operaciones como las de ensamble y evaluación, y en algunos casos subcontratan toda la fabricación. Desde un punto vista del costo de fabricación, esto tiene mucho sentido, porque esto permite a los terceros especializarse en determinadas operaciones, aprovechando las economías de escala al hacer las mismas operaciones a diferentes empresas.

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10 PASOS DE CÓMO SE DEBE DISEÑAR UNA RED LOGISTICA

En la actualidad los gerentes de logística deben ser más capaces y tener mayor disposición para rediseñar con mayor frecuentemente su red de distribución, en búsqueda de reducir los costos de operación mientras se mejora el nivel de servicio.

“En los años 90 las compañía revisaban y reestructuraban su red de distribución una vez cada cinco o diez años, pero en la situación actual, donde los factores que afectan la red de distribución están cambiando constantemente, se debe reconfigurar la red con mayor frecuencia y en algunos casos casi que en una base diaria”, dice Edward Frazelle, director fundador del Instituto de Logistica de GeorgiaTech

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EL MODELO DE LAS 3C´S EN LA LOGISTICA

El modelo de las 3c´s fue desarrollado por el estratega japonés Ohmae. Este modelo busca centrarse en tres factores dominantes para buscar el éxito, los clientes, la competencia y la corporación misma.

Hay muchas interpretaciones y estrategias relacionadas con los aspectos de las 3c’s, pero a continuación se expone un esquema que le han dado algunos profesionales de la logística, para usar este modelo en los análisis de la cadena de suministro. Miremos como podemos interpretar este modelo en términos de la cadena de suministro.

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